కాంక్రీట్ ఫ్లోర్ పాలిషింగ్ గురించి మీకు ఎంతమందికి తెలుసు?

కాంక్రీట్ ఫ్లోర్ పాలిషింగ్ ఉన్నప్పుడు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ ఎలా ఎంచుకోవాలి?నేలను గ్రౌండ్ చేసి పాలిష్ చేయడం వల్ల రకరకాల సమస్యలు తలెత్తుతాయి, అయితే ఈ సమస్యలకు కారణాలేంటో తెలుసా?క్రిందిZ-సింహంమీ కోసం సమాధానం ఇస్తుంది.

1. ఎలా ఎంచుకోవాలిడైమండ్ గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లునేల చికిత్స కోసం?

ఫ్లోర్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం ఉపయోగించే డైమండ్ గ్రైండింగ్ డిస్క్‌ను వినియోగ అనుభవం, నిర్మాణ ప్రక్రియ మరియు నిర్మాణ పద్ధతి ప్రకారం ఎంచుకోవాలి.

నిర్మాణ ప్రక్రియ ప్రకారం ఎంచుకోండి:

నేల చికిత్స యొక్క నిర్మాణ ప్రక్రియ సాధారణంగా లెవలింగ్, రఫ్ గ్రౌండింగ్, ఫైన్ గ్రౌండింగ్, ఫైన్ గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్‌గా విభజించబడింది.డైమండ్ గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు మరియు మందపాటి గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌ల ఉపయోగం భూమి యొక్క లెవలింగ్ చికిత్సకు ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.ముతక గ్రౌండింగ్ మరియు చక్కటి గ్రౌండింగ్ చేసినప్పుడు, మందపాటి గ్రౌండింగ్ డిస్కులను ఎంచుకోవడం నిర్మాణ రేటును మెరుగుపరుస్తుంది., జరిమానా గ్రౌండింగ్ మరియు పాలిష్ చేసినప్పుడు, సన్నని రాపిడి డిస్కులను ఎంచుకోవడం మంచిది.

నిర్మాణ పద్ధతి ప్రకారం ఎంచుకోండి:

ఫ్లోర్ ట్రీట్‌మెంట్ నిర్మాణ పద్ధతులు సాధారణంగా డ్రై గ్రౌండింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ మరియు వాటర్ గ్రైండింగ్ ట్రీట్‌మెంట్‌గా విభజించబడ్డాయి.

కాంక్రీటుపొడి పాలిషింగ్ ప్యాడ్పొడిగా గ్రౌండింగ్ కోసం ఎంపిక చేయాలి, మరియు కాంక్రీటు నీటి గ్రౌండింగ్ డిస్కులను నీటి గ్రౌండింగ్ కోసం ఎంపిక చేయాలి.నీరు గ్రౌండింగ్ చికిత్స కోసం ఉపయోగించినప్పుడు కాంక్రీట్ డ్రై గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు కొంచెం తక్కువ సేవా జీవితాన్ని కలిగి ఉంటాయి.అంతస్తులను పాలిష్ చేసేటప్పుడు హై-స్పీడ్ డ్రై గ్రౌండింగ్ కోసం సన్నని గ్రౌండింగ్ డిస్కులను ఉపయోగించడం మంచిది.

2. రాపిడి వినియోగాన్ని తగ్గించడం మరియు నిర్మాణ వ్యయాన్ని తగ్గించడం ఎలా?

గ్రౌండ్ ఫ్లాట్‌నెస్, కాఠిన్యం, గ్రౌండింగ్ మెషిన్ బరువు, భ్రమణ వేగం, నిర్మాణ పద్ధతి (వాటర్ గ్రైండింగ్ లేదా డ్రై గ్రైండింగ్), గ్రైండింగ్ డిస్క్ రకం, పరిమాణం, కణ పరిమాణం, గ్రౌండింగ్ సమయం మరియు అనుభవం మొదలైన వివిధ అంశాల ద్వారా గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌ల జీవితం ప్రభావితమవుతుంది. .

(1) డైమండ్ గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు వేర్వేరు ప్రయోజనాల కోసం విభిన్న సూత్రాలను ఉపయోగిస్తాయి.కాంక్రీట్ ఫ్లోర్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం దయచేసి కాంక్రీట్ గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లను ఉపయోగించండి.

(2) సాధారణంగా చెప్పాలంటే, పేలవమైన గ్రౌండ్ ఫ్లాట్‌నెస్‌తో ఇసుక నేల త్వరగా రాపిడి ప్యాడ్‌లను వినియోగిస్తుంది మరియు పేలవమైన కాఠిన్యం ఉన్న సిమెంట్ మోర్టార్ కూడా పెద్ద మొత్తంలో రాపిడి ప్యాడ్‌లను వినియోగిస్తుంది.అటువంటి నేలపై, నేల తడిగా ఉన్నప్పుడు వజ్రం ఉపయోగించబడుతుంది.గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క డ్రై గ్రౌండింగ్ మరియు లెవలింగ్ ఒక ప్రాధాన్యత పద్ధతి.

(3) పెద్ద-స్థాయి గ్రౌండింగ్ యంత్రాలు నిర్మాణ రేటును మెరుగుపరుస్తాయి, అయితే అధిక గ్రౌండింగ్ నిర్మాణ సమయంలో గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌ల యొక్క అనవసరమైన వినియోగానికి కారణం కావచ్చు.అందువల్ల, పెద్ద-స్థాయి గ్రౌండింగ్ యంత్రాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు అధిక గ్రౌండింగ్‌ను నివారించడం కూడా గ్రైండింగ్ డిస్క్‌ల వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి ఒక మార్గం.

(4) సాధారణంగా, పొడి గ్రౌండింగ్ నీరు గ్రైండింగ్ కంటే ఎక్కువ వినియోగ వస్తువులు సేవ్ చేస్తుంది, కానీ నీరు గ్రౌండింగ్ నేల మరింత ఏకరీతి మరియు సున్నితమైన చేస్తుంది.అందువలన, వివిధ గ్రౌండ్, వివిధ నిర్మాణ ప్రక్రియలు వివిధ నిర్మాణ పద్ధతులను ఎంచుకుంటాయి, మరియు వివిధ గ్రౌండింగ్ డిస్క్లు నిర్మాణ రేటును గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తాయి., గ్రౌండింగ్ టాబ్లెట్ వినియోగం మరియు ప్రాసెసింగ్ ఫలితాలు.

3. ఇతరుల మాదిరిగానే ఒకే యంత్రం మరియు గ్రైండర్‌తో నేను ఇతరుల మాదిరిగానే ఫలితాలను ఎందుకు సాధించలేను?

గ్రౌండ్ ఫ్లాట్‌నెస్, కాఠిన్యం, గ్రైండర్ యొక్క బరువు, భ్రమణ వేగం, నిర్మాణ పద్ధతి (నీరు లేదా పొడి గ్రౌండింగ్), గ్రైండింగ్ డిస్క్ రకం, పరిమాణం, కణ పరిమాణం, గ్రౌండింగ్ సమయం మరియు అనుభవం మొదలైన వాటితో సహా వివిధ కారకాల ద్వారా గ్రైండింగ్ పండు ప్రభావితమవుతుంది.

(1) పేలవమైన గ్రౌండ్ ఫ్లాట్‌నెస్ అసమాన గ్రౌండింగ్‌కు కారణమవుతుంది.కాఠిన్యం సరిపోనప్పుడు ఉపరితలం గట్టిపడినప్పటికీ, మొత్తం బలం మరియు ప్రకాశం సంతృప్తికరంగా లేవు.ఈ సందర్భంలో, డైమండ్ గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు లేదా మందపాటి కాంక్రీట్ గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లను వీలైనంత వరకు నేలను సమం చేయడానికి, వదులుగా ఉన్న ఉపరితల పొరను తొలగించడానికి మరియు గ్రౌండ్ బేస్ యొక్క కాఠిన్యం నిర్మాణ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చేయడానికి సిఫార్సు చేయబడింది, తద్వారా వినియోగాన్ని తగ్గించవచ్చు. తర్వాత గ్రౌండింగ్‌లో డిస్కులను గ్రౌండింగ్ చేయడం మరియు చికిత్స ఫలితం మెరుగ్గా ఉంటుంది.ద్వితీయ గట్టిపడటాన్ని పరిగణించండి.

(2) పెద్ద-స్థాయి గ్రౌండింగ్ యంత్రాలు నిర్మాణ రేటును గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తాయి.డైమండ్ గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు లేదా మందపాటి గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లను ఉపయోగించడం వల్ల భూమిని మరింత మెరుగ్గా మార్చవచ్చు.మంచి ఫ్లాట్‌నెస్ తరువాతి దశలో నిర్మాణం యొక్క కష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు అందమైన గట్టిపడిన అంతస్తులను తయారు చేయడం సులభం, ముఖ్యంగా పాలిషింగ్.పరిణామాలు మరింత స్పష్టంగా ఉన్నాయి.

(3) గ్రౌండింగ్ డిస్కుల ఉపయోగం కోసం అనేక సూత్రాలను గ్రహించండి: గ్రౌండ్ లెవలింగ్ మరియు కఠినమైన గ్రౌండింగ్ కోసం డైమండ్ గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లు లేదా మందపాటి కాంక్రీట్ గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లను ఉపయోగించండి;జరిమానా ఇసుక గ్రౌండింగ్ డిస్కులను ఉపయోగించవచ్చు ఉన్నప్పుడు ముతక ఇసుక గ్రౌండింగ్ డిస్కులను ఉపయోగించవద్దు;గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మెషిన్ యొక్క కౌంటర్ వెయిట్ పెంచండి లేదా గ్రౌండింగ్ డిస్క్ వేగాన్ని పెంచండి.రేటును మెరుగుపరచండి;సంఖ్యలను దాటవేయడానికి గ్రైండింగ్ డిస్కులను ఉపయోగించకూడదని ప్రయత్నించండి;పాలిష్ చేసేటప్పుడు, ఎండబెట్టిన తర్వాత భూమిని కడిగి ఎండబెట్టాలి;దాని యొక్క ఉపయోగంస్పాంజ్ పాలిషింగ్ మెత్తలుభూమి యొక్క ప్రకాశాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు;భూమి యొక్క ప్రకాశం కోసం ఎక్కువ అవసరం ఉన్నప్పుడు, కాంక్రీట్ బ్రైట్నర్లను ఉపయోగించవచ్చు.

4. ఎందుకు అసాధారణ దుస్తులు గుర్తులు కనిపిస్తాయి?

ఇసుక వేయడం వల్ల అసాధారణమైన దుస్తులు గుర్తులు ఏర్పడతాయి:

(1) గ్రైండర్ యొక్క బేరింగ్ అరిగిపోయింది లేదా స్క్రూ వదులుగా ఉంది.ఈ పరిస్థితి గ్రౌండింగ్ డిస్క్ స్లీవ్‌కు కారణం కావచ్చు మరియు నిర్దిష్ట పరిమాణాల గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లు నేలపై తొలగించడం కష్టంగా ఉండే దుస్తులు గుర్తులను తీసుకురావచ్చు.ఈ రకమైన దుస్తులు గుర్తులు సాధారణంగా మందమైన సంఖ్యను ఉపయోగిస్తాయి.గ్రౌండింగ్ డిస్క్ తొలగించబడవచ్చు.

(2) గ్రైండర్ యొక్క క్షితిజ సమాంతర స్థాన స్క్రూ స్థానంలో సర్దుబాటు చేయబడదు;

(3) పాత మరియు కొత్త గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు కలిపినప్పుడు, గ్రైండింగ్ డిస్క్‌ల మందం ఒకేలా ఉండనందున, నేలపై అసాధారణ దుస్తులు గుర్తులు కనిపించే అవకాశం ఉంది;

(4) నేల శుభ్రం చేయబడదు, మరియు హార్డ్ మలినాలను గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క పని ఉపరితలం యొక్క పారుదల మరియు వేడి వెదజల్లే సీమ్స్‌లో పొందుపరచబడతాయి;

(5) పొడిగా గ్రౌండింగ్ లేదా పొడి పొడి నేలను పాలిష్ చేసినప్పుడు గ్రైండర్ చాలా కాలం పాటు ఒకే స్థితిలో ఉంటుంది మరియు పేలవమైన వేడి వెదజల్లడం వల్ల గ్రైండింగ్ డిస్క్ లేదా గ్రౌండ్‌లో కాలిన గుర్తులు ఏర్పడతాయి.

5. ఈ సమయంలో గ్రౌండింగ్ డిస్క్ ఎందుకు మన్నికైనది కాదు?నాణ్యత సమస్య ఉందా?

గ్రౌండ్ ఫ్లాట్‌నెస్, కాఠిన్యం, గ్రౌండింగ్ మెషిన్ బరువు, భ్రమణ వేగం, నిర్మాణ పద్ధతి (వాటర్ గ్రైండింగ్ లేదా డ్రై గ్రైండింగ్), గ్రైండింగ్ డిస్క్ రకం, పరిమాణం, కణ పరిమాణం, గ్రౌండింగ్ మెషిన్ సమయం మరియు అనుభవంతో సహా వివిధ కారకాల ద్వారా గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌ల జీవితం ప్రభావితమవుతుంది.పేలవమైన ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు సిమెంట్ మోర్టార్ ఫ్లోర్‌తో ఇసుక నేల చాలా గ్రౌండింగ్ డిస్కులను వినియోగిస్తుంది.ఈ సందర్భంలో, వివిధ నిర్మాణ ప్రక్రియలలో వేర్వేరు గ్రౌండింగ్ డిస్కులను ఉపయోగించడం మంచిది.